Un incendio che ha molto da insegnare

A cura della Redazione

Un incendio in un grande magazzino frigorifero non è mai soltanto un incendio. Quando si combinano coperture fotovoltaiche, pannelli isolanti combustibili, impianti di refrigerazione ad ammoniaca, grandi quantitativi di merci e difficoltà di accesso per i soccorritori, l’evento può trasformarsi rapidamente in una crisi industriale, ambientale e organizzativa. Il punto centrale per RSPP, HSE Manager e direzioni aziendali è tecnico prima ancora che culturale: verificare se le barriere di sicurezza funzionano davvero nello scenario peggiore, non solo nella normale operatività.

L’accaduto

Nel giugno 2026 un vasto incendio ha interessato un grande magazzino frigorifero di quasi 50.000 metri quadrati, situato a Boyle Heights, in un’area urbana densamente abitata ad est di Los Angeles. Le prime informazioni disponibili hanno collocato l’origine dell’evento sulla copertura dell’edificio, nell’area occupata da un impianto fotovoltaico, mentre erano in corso attività tecniche di verifica sull’impianto. L’incendio, anziché rimanere confinato a un’area limitata, ha coinvolto progressivamente la copertura e gli elementi costruttivi sottostanti, rendendo le operazioni di spegnimento estremamente complesse e prolungate per circa una settimana. Nei giorni successivi, oltre al fumo e ai possibili prodotti di combustione, si sono aggiunti problemi ambientali e igienico-sanitari legati alla decomposizione di enormi quantità di derrate alimentari non più refrigerate, con odori persistenti, presenza di insetti, roditori e disagi rilevanti per la popolazione residente. Il fatto più rilevante, per chi si occupa di prevenzione, è che l’evento non appare come una semplice emergenza improvvisa: nella storia tecnica del sito erano già emersi segnali che avrebbero dovuto imporre una rivalutazione profonda delle barriere antincendio, della gestione dell’impianto fotovoltaico, delle interferenze manutentive e della reale efficacia del piano di emergenza.Il caso è particolarmente istruttivo perché mette insieme molte delle criticità che oggi interessano anche diverse realtà europee e italiane: grandi magazzini automatizzati o semiautomatizzati, celle frigorifere, isolamenti ad alte prestazioni, coperture fotovoltaiche, impianti tecnici complessi, attività affidate ad appaltatori, presenza di sostanze pericolose e vicinanza a comunità esterne.L’errore sarebbe leggerlo come una vicenda lontana o come un’anomalia legata a un singolo stabilimento. Per un RSPP o un HSE Manager, la domanda corretta è un’altra: se un incendio analogo si sviluppasse sulla copertura di un nostro edificio, con pannelli fotovoltaici, materiali isolanti combustibili e impianti tecnologici critici, le nostre misure funzionerebbero davvero?

Il primo punto tecnico riguarda la configurazione del fabbricato.

Un magazzino frigorifero è spesso progettato per trattenere il freddo e ridurre le dispersioni energetiche. Questo significa involucri edilizi molto performanti, pareti e coperture isolate, pannelli sandwich, schiume poliuretaniche o altri materiali coibenti. Dal punto di vista energetico è una scelta razionale. Dal punto di vista antincendio, però, la prestazione termica non può essere valutata separatamente dal comportamento al fuoco.Il poliuretano e altri isolanti organici, se non correttamente protetti e compartimentati, possono contribuire alla propagazione dell’incendio, alla produzione di fumi densi e tossici, alla difficoltà di spegnimento e alla perdita di stabilità di porzioni dell’involucro. Il problema non è solo “se il materiale brucia”, ma dove si trova, come è installato, quanto è protetto, se esistono interruzioni della continuità combustibile, quale classe di reazione al fuoco possiede, come interagisce con la copertura e quali scenari sono stati considerati nel progetto antincendio.

Il secondo elemento è l’impianto fotovoltaico in copertura.

Il fotovoltaico è una tecnologia preziosa e ormai centrale nei percorsi di transizione energetica, ma non può essere trattato come un semplice accessorio edilizio. Un impianto fotovoltaico introduce sulla copertura componenti elettrici, cablaggi, connettori, inverter, quadri, percorsi in corrente continua, carichi permanenti, possibili ostacoli all’accesso e specifiche complessità per i Vigili del Fuoco.In caso di incendio, i moduli possono ostacolare il taglio della copertura, limitare l’accesso alle zone sottostanti, creare superfici difficili da attraversare, contribuire al collasso di porzioni strutturali e complicare l’applicazione dell’acqua nei punti realmente efficaci. Se la copertura cede e i pannelli collassano verso l’interno, può crearsi una barriera fisica che protegge il focolaio dall’azione estinguente. È una dinamica che ogni valutazione tecnica dovrebbe considerare, soprattutto negli edifici con alto carico d’incendio interno o con materiali isolanti combustibili.

Il terzo punto riguarda l’ammoniaca negli impianti frigoriferi industriali.

L’ammoniaca è un refrigerante molto utilizzato, efficiente e tecnicamente valido, ma è anche una sostanza tossica, irritante, corrosiva e, in determinate condizioni, infiammabile. La sua presenza richiede una progettazione rigorosa degli impianti, sistemi di rilevazione, ventilazione, procedure di emergenza, formazione specifica, manutenzione qualificata e coordinamento con i soccorritori esterni.In un incendio esteso, il tema non è soltanto la possibile perdita di refrigerante. Bisogna considerare l’effetto del calore sulle tubazioni, sulle valvole, sui serbatoi, sulle sale macchine, sulle linee di distribuzione e sui sistemi di sicurezza. Bisogna inoltre chiedersi se il piano di emergenza abbia previsto scenari combinati: incendio in copertura, perdita di integrità strutturale, impianto fotovoltaico ancora parzialmente energizzato, presenza di ammoniaca, merci in decomposizione, fumi irritanti, impatto sulla popolazione esterna e impossibilità di accesso in sicurezza ad alcune aree.

Il quarto punto, spesso decisivo, è la gestione delle modifiche.

Quando un edificio industriale cambia nel tempo, cambia anche il suo profilo di rischio. L’installazione di un impianto fotovoltaico, la modifica di un sistema di arresto di emergenza, il rifacimento di componenti elettrici, le riparazioni dopo un precedente principio di incendio, l’inserimento di nuovi appaltatori e la variazione dei layout tecnici non sono interventi neutri. Devono essere sottoposti a una procedura strutturata di gestione del cambiamento, con valutazione preventiva dei rischi, verifica antincendio, aggiornamento documentale, coinvolgimento delle figure HSE e controllo finale dell’efficacia.Il vero problema, nei grandi eventi, raramente è un singolo errore. Più spesso è la somma di modifiche non integrate, segnali non valorizzati, responsabilità frammentate e barriere date per scontate. Un piccolo incendio precedente, una richiesta di modifica su un dispositivo di emergenza, una manutenzione non pienamente tracciata, un appaltatore che opera su impianti critici e un piano di emergenza formalmente aggiornato ma non testato nello scenario reale possono diventare, insieme, una catena di vulnerabilità. Questo è il punto tecnico che deve interessare davvero RSPP, HSE Manager e dirigenti: la conformità non è sufficiente se non misura la capacità reale del sistema di resistere allo scenario critico. Un piano di emergenza può essere scritto correttamente e risultare comunque inadeguato se non considera l’accessibilità dei soccorritori, la presenza di pannelli fotovoltaici, la compartimentazione degli isolanti, la continuità dell’alimentazione elettrica, la propagazione nascosta nella copertura, la tossicità dei fumi e la gestione della comunità esterna.

Anche il tema degli appalti è centrale.

Le attività tecniche su impianti elettrici, fotovoltaici, frigoriferi o antincendio non possono essere gestite come semplici prestazioni specialistiche separate dall’organizzazione. Devono essere integrate nel sistema di prevenzione aziendale. Questo significa qualificare le imprese, definire chiaramente permessi di lavoro, interferenze, sezionamenti, controlli preliminari, prove funzionali, comunicazioni di emergenza e responsabilità decisionali in caso di anomalia.In Italia, questo ragionamento richiama direttamente la gestione degli appalti e delle interferenze, la valutazione dei rischi, la prevenzione incendi, l’idoneità tecnico-professionale, la manutenzione degli impianti, la formazione dei lavoratori e l’aggiornamento del DVR. Non si tratta di aggiungere burocrazia, ma di collegare ciò che spesso resta separato: progetto, manutenzione, sicurezza, antincendio, ambiente, emergenze, fornitori e direzione aziendale.

La digitalizzazione può dare un contributo decisivo, se utilizzata con intelligenza.

Un sistema HSE evoluto dovrebbe permettere di collegare ogni modifica tecnica al relativo riesame del rischio, ogni manutenzione critica al suo esito, ogni near miss alla barriera interessata, ogni non conformità antincendio al piano di azione, ogni appaltatore ai permessi di lavoro e ogni scenario emergenziale alle esercitazioni svolte. Quando queste informazioni restano disperse in file, email, verbali e registri non comunicanti, l’organizzazione perde visibilità proprio nei punti in cui il rischio cresce.La sicurezza efficace non nasce dalla ricerca del colpevole dopo l’incidente, ma dalla capacità di rendere visibili le fragilità prima dell’incidente. Questo caso lo dimostra con forza: bisogna smettere di chiedersi soltanto se un documento è presente e iniziare a verificare se le barriere tecniche, organizzative e gestionali sono ancora integre, coerenti e realmente funzionanti.

MODIFICHE AL DVR

Il contenuto dell’articolo può richiedere una revisione del DVR ogni volta che in azienda siano presenti magazzini frigoriferi, coperture fotovoltaiche, impianti ad ammoniaca, pannelli sandwich combustibili, grandi carichi d’incendio o attività manutentive affidate ad appaltatori. La revisione dovrebbe concentrarsi non solo sul singolo pericolo, ma sugli scenari combinati: incendio più impianto fotovoltaico, incendio più perdita di refrigerante, incendio più collasso della copertura, emergenza interna più impatto su aree esterne.Il DVR dovrebbe inoltre verificare se le modifiche tecniche e impiantistiche sono tracciate con una procedura formalizzata di gestione del cambiamento. Ogni variazione su coperture, impianti elettrici, impianti frigoriferi, compartimentazioni, sistemi di rilevazione, dispositivi di arresto, layout o sistemi antincendio deve produrre una rivalutazione documentata. Se il DVR continua a descrivere l’edificio “com’era” e non “com’è diventato”, la valutazione perde valore operativo.

PROCEDURE DI SICUREZZA

L’analisi evidenzia la necessità di procedure specifiche e realmente applicabili per almeno quattro aree:

1. gestione degli impianti fotovoltaici in copertura,

2. lavori elettrici e manutentivi su impianti critici,

3. gestione dell’ammoniaca negli impianti frigoriferi,

4. emergenza antincendio in edifici con materiali isolanti combustibili.

Le procedure dovrebbero indicare in modo chiaro chi autorizza i lavori, quali controlli preliminari sono obbligatori, come avviene il sezionamento o la messa in sicurezza degli impianti, quali condizioni impongono l’interruzione immediata delle attività, come vengono informati i soccorritori esterni e quali scenari devono essere provati durante le esercitazioni. Particolare attenzione va data agli appaltatori: chi opera su un impianto critico deve conoscere non solo il proprio lavoro, ma anche l’effetto che quel lavoro può produrre sull’intero sistema di sicurezza dello stabilimento.

COSA DICE LA LEGGE

Nel contesto italiano ed europeo, un caso di questo tipo richiama diversi obblighi e principi di prevenzione:

  • Il D.Lgs. 81/2008 impone al datore di lavoro la valutazione di tutti i rischi, compresi quelli derivanti da impianti, sostanze pericolose, attività interferenti, manutenzioni, emergenze e modifiche organizzative o tecniche.
  • L’articolo 15 del D.Lgs. 81/2008 richiede l’eliminazione o la riduzione dei rischi alla fonte, la programmazione della prevenzione, il controllo sanitario ove previsto, l’informazione, la formazione, l’addestramento e il miglioramento continuo.
  • L’articolo 26 del D.Lgs. 81/2008 impone una gestione rigorosa degli appalti, dell’idoneità tecnico-professionale, della cooperazione, del coordinamento e delle interferenze operative.
  • La disciplina di prevenzione incendi, inclusi il D.P.R. 151/2011, il Codice di prevenzione incendi e i decreti sulla gestione della sicurezza antincendio nei luoghi di lavoro, richiede valutazioni coerenti con carico d’incendio, esodo, compartimentazione, gestione dell’emergenza, manutenzione e controllo degli impianti.
  • La presenza di ammoniaca o di altre sostanze pericolose impone verifiche specifiche su classificazione, quantità, scenari incidentali, schede di sicurezza, gestione delle emergenze e, ove ne ricorrano i presupposti quantitativi, applicazione della normativa Seveso di cui al D.Lgs. 105/2015.
  • Gli impianti fotovoltaici devono essere progettati, installati, mantenuti e gestiti secondo le norme tecniche applicabili, con particolare attenzione alla sicurezza elettrica, alla prevenzione incendi, alla segnaletica, ai sezionamenti, all’accessibilità della copertura e alle esigenze operative dei soccorritori.
  • La Direttiva 89/391/CEE conferma il principio europeo secondo cui la prevenzione deve essere integrata nell’organizzazione aziendale e non limitata a un adempimento documentale.

INDICAZIONI OPERATIVE

La priorità è trasformare questo tipo di evento in una verifica concreta del proprio sistema. In particolare:

  1. Mappare tutti gli edifici con coperture fotovoltaiche, pannelli sandwich, isolanti combustibili, impianti frigoriferi, sostanze pericolose o elevati carichi d’incendio.
  2. Verificare se il progetto antincendio considera scenari combinati e non solo eventi isolati.
  3. Riesaminare la compatibilità tra impianto fotovoltaico, accesso dei soccorritori, compartimentazione, evacuatori di fumo e calore, sistemi di spegnimento e stabilità della copertura.
  4. Controllare che ogni modifica tecnica sia gestita con una procedura formale prima dell’esecuzione, non ricostruita dopo.
  5. Integrare permessi di lavoro, DUVRI, manutenzioni, controlli antincendio e segnalazioni HSE in un sistema digitale unico o comunque realmente comunicante.
  6. Programmare esercitazioni di emergenza basate su scenari difficili: incendio in copertura, impianto fotovoltaico coinvolto, perdita di refrigerante, impossibilità di accesso, fumi verso aree esterne.
  7. Coinvolgere preventivamente i Vigili del Fuoco o i consulenti antincendio nella lettura degli scenari più critici, soprattutto per siti complessi.
  8. Considerare i lavoratori e i manutentori come fonti tecniche di informazione: anomalie, odori, surriscaldamenti, guasti ripetuti, interventi provvisori e difficoltà operative devono diventare dati di prevenzione.

Il 20% che conta (per l’80% dei risultati)

Il cuore tecnico della questione è semplice: i grandi incidenti non avvengono perché manca un documento, ma perché una o più barriere non funzionano quando servono davvero.Per comprendere l’80% del problema, bisogna concentrarsi su pochi elementi decisivi.

a) Un edificio frigorifero con isolamento combustibile non può essere valutato solo per la sua efficienza energetica.

b)  Un impianto fotovoltaico in copertura non può essere considerato solo una scelta ambientale.

c) Un impianto ad ammoniaca non può essere gestito solo come parte del ciclo produttivo.

d)  Un appaltatore su un impianto critico non può essere trattato solo come fornitore esterno.

e) Un piano di emergenza non può essere giudicato efficace solo perché aggiornato e firmato.

La prevenzione vera nasce quando questi elementi vengono letti insieme. È lì che il lavoro di RSPP e HSE Manager diventa decisivo: collegare le informazioni, verificare le interfacce, mettere alla prova gli scenari peggiori e portare alla direzione aziendale non solo indicatori rassicuranti, ma domande scomode e tecnicamente fondate.

Riproduzione riservata ©