Novità imballaggi : la nuova conformità che entra in azienda

A cura della Redazione

La nuova disciplina europea sugli imballaggi cambia il modo in cui le imprese devono progettare, acquistare, utilizzare, documentare e controllare gli imballaggi. Non si tratta solo di ambiente o di gestione dei rifiuti: entrano in gioco sicurezza chimica, tracciabilità, responsabilità di filiera, controllo dei fornitori, documentazione tecnica e organizzazione aziendale. Per RSPP, HSE manager e HR il tema diventa parte integrante della cultura della prevenzione, perché un imballaggio non conforme può generare rischi operativi, ambientali, documentali e reputazionali.

COSA TRATTA

La gestione degli imballaggi sta entrando in una fase nuova. Per anni molte aziende hanno considerato scatole, film, vaschette, pallet, etichette, sacchetti, contenitori e materiali di protezione come elementi accessori del prodotto. Oggi questa visione non è più sufficiente. L’imballaggio diventa un oggetto regolato, tracciabile, documentato e valutato lungo tutto il suo ciclo di vita: dalla progettazione alla scelta dei materiali, dall’acquisto alla logistica, dall’immissione sul mercato alla gestione come rifiuto.La nuova normativa europea sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio impone alle imprese un cambio di prospettiva. Non basta più chiedersi se un imballaggio protegge il prodotto, se costa poco o se è funzionale alla spedizione. Occorre dimostrare che risponde a requisiti di sostenibilità, sicurezza chimica, riduzione delle sostanze indesiderate, riciclabilità, riutilizzo, minimizzazione del peso e del volume, tracciabilità e corretta informazione lungo la filiera.

Per chi si occupa di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, il tema è più vicino di quanto possa sembrare. In ogni azienda gli imballaggi entrano nei magazzini, vengono movimentati, tagliati, aperti, compattati, stoccati, smaltiti, riutilizzati o spediti. Possono contenere prodotti chimici, alimenti, attrezzature, materiali fragili, merci pericolose o componenti industriali. Possono generare rischi ergonomici, tagli, scivolamenti, incendio, esposizioni a polveri o contaminanti, errori di identificazione, incompatibilità nello stoccaggio e criticità ambientali nella gestione dei rifiuti.Per questo il nuovo quadro regolatorio non deve essere letto come un adempimento distante, riservato solo agli uffici qualità o agli specialisti packaging.

È un passaggio che riguarda anche RSPP, HSE manager, responsabili acquisti, logistica, produzione, manutenzione, ambiente, HR e compliance. La conformità degli imballaggi non vive in un documento isolato: dipende dalla capacità dell’azienda di governare informazioni, fornitori, materiali, procedure e responsabilità.Uno degli aspetti più rilevanti riguarda la dichiarazione di conformità UE. Il principio è semplice, ma impegnativo: per ogni imballaggio o unità di imballaggio deve essere possibile dimostrare, con evidenze tecniche adeguate, il rispetto dei requisiti applicabili. La dichiarazione non può essere generica, né riferita in modo indistinto a un’intera famiglia di prodotti se non vi sono condizioni tecniche omogenee. Deve essere collegata a un imballaggio identificabile, con una logica di tracciabilità chiara.Questo punto impone alle imprese una maggiore maturità organizzativa. Significa sapere chi progetta l’imballaggio, chi lo fabbrica, chi lo importa, chi lo utilizza, chi lo riempie, chi lo mette a disposizione sul mercato e chi conserva i documenti. Significa anche distinguere correttamente ruoli che nel linguaggio comune vengono spesso sovrapposti: fabbricante, produttore, importatore, distributore, fornitore, utilizzatore finale. Da questa distinzione dipendono obblighi diversi, responsabilità diverse e conseguenze diverse in caso di controllo.Il fabbricante assume un ruolo centrale perché è il soggetto che deve garantire la conformità dell’imballaggio ai requisiti di sostenibilità e di etichettatura.

Tuttavia, nella pratica, nessun fabbricante può adempiere davvero senza il supporto della filiera. I fornitori devono mettere a disposizione dati, specifiche, informazioni sui materiali, evidenze analitiche, valutazioni tecniche e documentazione utile. Se le informazioni sono riservate, possono essere gestite con accordi di riservatezza; ciò che conta è che esistano, siano affidabili e siano reperibili in caso di controllo.Qui emerge un passaggio culturale decisivo. La conformità non è più un atto finale, ma un processo continuo. Non si compila un documento a valle per “mettere a posto le carte”; si costruisce un sistema a monte, capace di raccogliere dati, verificarli, aggiornarli e collegarli alle decisioni aziendali. In questa prospettiva, la digitalizzazione diventa un alleato concreto: codici interni, archivi documentali, piattaforme di gestione fornitori, registri delle schede tecniche, workflow di approvazione, scadenziari, controlli automatici e collegamento tra acquisti, qualità, HSE e logistica riducono il rischio di errore e rendono l’organizzazione più pronta.

Tra i requisiti più delicati vi è la presenza di sostanze indesiderate. Dal 12 agosto 2026 entrano in gioco prescrizioni rilevanti, tra cui quelle relative ai PFAS negli imballaggi a contatto con alimenti e quelle riguardanti la concentrazione complessiva di alcuni metalli pesanti in tutti gli imballaggi. Per le imprese questo significa che non sarà sufficiente una dichiarazione verbale del fornitore. Serviranno dati tecnici, analisi, valutazioni documentate o altre evidenze ragionevoli e coerenti con la tipologia di imballaggio.Il tema delle sostanze è molto vicino alla cultura della salute e sicurezza. Chi gestisce il rischio chimico in azienda sa bene che ciò che non viene identificato non può essere controllato. La stessa logica vale per gli imballaggi. Un materiale apparentemente semplice può contenere componenti, additivi, inchiostri, colle, vernici, trattamenti superficiali o strati funzionali che incidono sulla conformità. Per questo l’unità di imballaggio va valutata nel suo insieme, considerando tutti i componenti rilevanti, non solo la parte principale.Un altro fronte riguarda la riciclabilità. Il nuovo quadro prevede un percorso progressivo: alcuni obblighi si applicano già dal 2026, mentre criteri più strutturati di progettazione per il riciclaggio e valutazione della riciclabilità entreranno pienamente nelle fasi successive, in particolare verso il 2030 e il 2035.

Questo non deve indurre le imprese ad aspettare. Chi oggi progetta, acquista o utilizza imballaggi con cicli di vita lunghi deve già ragionare in prospettiva. Un imballaggio scelto oggi può diventare una criticità domani se non è coerente con i requisiti futuri.La stessa attenzione va riservata al contenuto riciclato, agli imballaggi riutilizzabili e alla riduzione dello spazio vuoto. La direzione è evidente: meno spreco, migliore progettazione, maggiore responsabilità sul fine vita, più attenzione alla reale funzione dell’imballaggio. Non sono più accettabili soluzioni sovradimensionate, doppie pareti o elementi aggiuntivi giustificati solo da ragioni commerciali se aumentano il volume percepito del prodotto senza una reale funzione tecnica, protettiva, igienica o di sicurezza.Per i magazzini, la logistica e l’e-commerce questo passaggio è particolarmente importante. Lo spazio vuoto negli imballaggi per trasporto, raggruppamento e commercio elettronico diventa un parametro da presidiare. In termini operativi significa rivedere formati, linee di confezionamento, materiali di riempimento, sistemi di picking, standard di spedizione e criteri di scelta degli imballaggi.

Per l’HSE manager significa anche ridurre movimentazioni inutili, volumi eccessivi, rifiuti superflui, ingombri, rischi di caduta materiali e inefficienze che si riflettono sulla sicurezza quotidiana.Il riutilizzo apre poi un altro capitolo. Gli imballaggi progettati per essere riutilizzati devono essere robusti, sicuri, igienici, tracciabili e idonei a più rotazioni. Devono poter essere svuotati, ripristinati, ricaricati o reimpiegati senza generare rischi per chi li manipola. Questo chiama in causa procedure di pulizia, controlli di integrità, gestione dei resi, formazione degli addetti, compatibilità con i prodotti contenuti e modalità di stoccaggio. Il riutilizzo non è solo una scelta ambientale: è un modello organizzativo.In un’impresa matura, la gestione degli imballaggi dovrebbe quindi entrare nel sistema HSE con la stessa dignità di altri processi critici. Non come un argomento burocratico, ma come un punto di contatto tra prevenzione, ambiente, qualità, logistica e sostenibilità. Ogni nuovo imballaggio dovrebbe essere valutato prima dell’acquisto o dell’utilizzo, non quando è già in magazzino. Ogni fornitore dovrebbe essere qualificato anche sulla capacità di fornire dati tecnici affidabili. Ogni cambiamento di materiale, formato, peso, composizione o destinazione d’uso dovrebbe attivare una verifica.

Questa è una grande occasione per far crescere la cultura della sicurezza. Perché la prevenzione non riguarda solo macchine, DPI e procedure di emergenza. Riguarda anche la capacità di progettare processi ordinati, leggibili, documentati e sostenibili. Un imballaggio ben scelto riduce rifiuti, errori, movimentazioni inutili, rischi chimici, contestazioni e costi nascosti. Un imballaggio mal gestito, al contrario, può diventare un punto debole dell’intera organizzazione.Il cuore della trasformazione è la tracciabilità. Sapere quale imballaggio si usa, da dove arriva, con quali materiali è composto, per quale funzione è stato progettato, quali requisiti soddisfa, quale documentazione lo accompagna e dove viene conservata. Questo è il terreno su cui la tecnologia può aiutare davvero, soprattutto se integrata nei processi aziendali e non aggiunta come semplice archivio. La digitalizzazione dei dati di conformità, delle verifiche fornitori, delle scadenze e delle evidenze tecniche consente all’azienda di passare dalla reazione alla prevenzione.

Per RSPP, HSE manager e HR il compito è accompagnare questo cambiamento con un linguaggio comprensibile e operativo. La norma non deve restare confinata agli specialisti. Deve arrivare a chi acquista, riceve, movimenta, stocca, confeziona, spedisce e smaltisce. Le persone devono sapere perché un imballaggio cambia, perché una procedura viene aggiornata, perché un fornitore deve inviare nuovi dati, perché una dichiarazione deve essere conservata e perché non tutti i materiali apparentemente equivalenti sono davvero intercambiabili.La sicurezza vive anche in queste scelte. Vive nella capacità di rendere più semplice fare la cosa giusta e più difficile commettere errori. Vive in un magazzino ordinato, in materiali identificati, in documenti disponibili, in una filiera che risponde, in procedure chiare e in decisioni prese sulla base di dati. È una sicurezza meno spettacolare, ma più profonda: quella che costruisce fiducia, continuità e qualità del lavoro.La nuova disciplina sugli imballaggi non deve quindi essere vissuta come un ostacolo. È un invito a modernizzare i processi, a rendere più solida la supply chain, a ridurre sprechi e incertezze, a collegare ambiente e sicurezza in una visione unica. Le imprese che iniziano ora avranno meno urgenze domani. Quelle che aspettano rischiano di trovarsi con portafogli imballaggi non mappati, fornitori impreparati, dichiarazioni incomplete e controlli difficili da gestire.In definitiva, la conformità degli imballaggi diventa un banco di prova della cultura aziendale. Non vince chi compila più documenti, ma chi costruisce un sistema capace di dimostrare, ogni giorno, che le scelte sono state valutate, motivate, controllate e migliorate. È qui che ambiente, salute e sicurezza si incontrano davvero: nella competenza quotidiana, nella cura dei dettagli e nella capacità di trasformare un obbligo normativo in un processo più intelligente.

COSA DICE LA LEGGE

In allegato i riferimenti legislativi principali.

  • Il Regolamento (UE) 2025/40 stabilisce il nuovo quadro europeo sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio, con applicazione generale dal 12 agosto 2026. Il regolamento introduce requisiti su sostenibilità, sostanze, riciclabilità, contenuto riciclato, riutilizzo, minimizzazione, etichettatura, responsabilità estesa del produttore e sistemi di raccolta.
  • Il fabbricante è il soggetto responsabile della conformità dell’imballaggio ai requisiti applicabili e della redazione della dichiarazione di conformità UE. La responsabilità può essere supportata da consulenti, laboratori o fornitori, ma resta in capo al soggetto individuato dalla normativa.
  • La dichiarazione di conformità UE deve riferirsi a un imballaggio identificabile e deve essere supportata da documentazione tecnica. La documentazione deve consentire di dimostrare il percorso tecnico seguito per attestare la conformità, includendo dati sui materiali, processi, prove, calcoli, valutazioni e informazioni di filiera.
  • Dal 12 agosto 2026 diventano centrali le verifiche sulle sostanze: i limiti sui PFAS riguardano gli imballaggi a contatto con alimenti, mentre i limiti su piombo, cadmio, mercurio e cromo esavalente riguardano tutti gli imballaggi.
  • La normativa europea si collega alla disciplina italiana in materia ambientale e di sicurezza. Per le imprese rimangono rilevanti il D.Lgs. 81/2008 per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, il D.Lgs. 152/2006 per gli aspetti ambientali e le norme europee REACH e CLP per sostanze chimiche, classificazione, informazioni e gestione del rischio.
  • In Italia è previsto l’adeguamento dell’ordinamento nazionale al regolamento europeo, anche per individuare autorità competenti, vigilanza, controlli e sanzioni. Le imprese devono quindi prepararsi non solo alla conformità formale, ma anche alla dimostrabilità documentale in caso di verifica.

INDICAZIONI OPERATIVE

  1. Mappare tutti gli imballaggi utilizzati in azienda, distinguendo imballaggi per vendita, trasporto, servizio, e-commerce, riutilizzabili, alimentari, non alimentari e collegati a merci o sostanze pericolose.
  2. Individuare per ciascun imballaggio il soggetto responsabile della conformità, chiarendo chi è fabbricante, importatore, distributore, fornitore e produttore ai fini della responsabilità estesa.
  3. Creare un codice interno univoco per ogni imballaggio o famiglia omogenea, collegando schede tecniche, dichiarazioni, analisi, fornitori, lotti, destinazioni d’uso e aggiornamenti normativi.
  4. Richiedere ai fornitori informazioni tecniche documentate sui materiali, sui componenti, su inchiostri, adesivi, strati funzionali, sostanze presenti, eventuali PFAS, metalli pesanti e contenuto riciclato.
  5. Archiviare digitalmente dichiarazioni di conformità, documentazione tecnica, verifiche, aggiornamenti e comunicazioni di filiera, con accesso controllato per qualità, HSE, acquisti, logistica e compliance.
  6. Verificare gli imballaggi a contatto con alimenti con particolare attenzione ai limiti su PFAS e alla coerenza con la normativa sui materiali destinati al contatto alimentare.
  7. Integrare le verifiche sugli imballaggi nel sistema di gestione HSE, includendo rischi di movimentazione, taglio, stoccaggio, incendio, contaminazione, gestione rifiuti e interferenze con appaltatori.
  8. Formare le funzioni coinvolte, in particolare acquisti, magazzino, logistica, qualità, produzione e HR, affinché ogni modifica di imballaggio attivi una verifica tecnica e documentale prima dell’utilizzo.

MODIFICHE AL DVR

  • Il contenuto dell’articolo può comportare una revisione o almeno un riesame mirato del DVR, soprattutto per le aziende che acquistano, utilizzano, riempiono, importano, movimentano, stoccano o smaltiscono imballaggi in modo rilevante per il ciclo produttivo, logistico o commerciale.
  • La revisione non deve essere intesa come automatica in ogni caso, ma diventa opportuna quando gli imballaggi incidono sui rischi già valutati o introducono nuove condizioni operative. Il riferimento principale riguarda il rischio chimico, in particolare per imballaggi a contatto con alimenti, materiali contenenti sostanze potenzialmente critiche, inchiostri, adesivi, trattamenti superficiali, componenti plastici, materiali compositi o imballaggi usati per sostanze e miscele pericolose.
  • Il DVR dovrebbe essere riesaminato anche in presenza di modifiche nei processi di confezionamento, imballaggio, disimballaggio, compattazione, movimentazione, deposito temporaneo dei rifiuti di imballaggio, gestione dei resi e riutilizzo degli imballaggi. In questi casi possono emergere rischi ergonomici, rischi da taglio, schiacciamento, caduta materiali, incendio, esposizione a polveri o contaminanti, interferenze con appaltatori e criticità legate alla logistica interna.
  • Particolare attenzione va posta agli imballaggi riutilizzabili. Il loro impiego può modificare le modalità di raccolta, pulizia, controllo, stoccaggio, sanificazione, movimentazione e reimpiego. Se queste attività coinvolgono lavoratori interni o appaltatori, il DVR deve verificare se le misure di prevenzione già previste siano ancora adeguate.
  • Per RSPP e HSE manager il punto centrale è integrare la conformità degli imballaggi con la valutazione dei rischi aziendali. La documentazione tecnica e la dichiarazione di conformità non devono restare separate dal sistema prevenzionistico: quando contengono informazioni utili su materiali, sostanze, modalità d’uso, limiti, condizioni di stoccaggio o riutilizzo, devono essere considerate anche ai fini della valutazione dei rischi.

In termini operativi, il DVR dovrebbe essere aggiornato o riesaminato almeno nei seguenti casi:

  • introduzione di nuovi imballaggi o nuovi materiali di imballaggio con caratteristiche diverse da quelli precedenti;
  • utilizzo di imballaggi per alimenti, sostanze chimiche, merci pericolose o prodotti soggetti a requisiti specifici;
  • passaggio da imballaggi monouso a imballaggi riutilizzabili;
  • modifica dei processi di confezionamento, logistica, magazzino, spedizione o gestione rifiuti;
  • presenza di nuove informazioni su sostanze, PFAS, metalli pesanti, materiali compositi, riciclabilità o incompatibilità;
  • introduzione di sistemi digitali di tracciabilità, codifica e gestione documentale che cambiano ruoli, responsabilità e flussi operativi.

La revisione del DVR, in questo contesto, diventa un’occasione concreta per rafforzare la cultura della prevenzione. Non si tratta solo di aggiornare un documento, ma di leggere meglio il lavoro reale: cosa entra in azienda, chi lo manipola, dove viene stoccato, come viene trasformato in rifiuto, quali informazioni accompagnano l’imballaggio e quali misure servono per proteggere persone, ambiente e continuità operativa.

PROCEDURE DI SICUREZZA

  • Il tema trattato può richiedere la creazione di nuove procedure di sicurezza o la modifica di procedure già esistenti, soprattutto nelle aziende in cui gli imballaggi hanno un ruolo significativo nei processi produttivi, logistici, commerciali o ambientali.
  • Le procedure dovrebbero riguardare non solo la conformità normativa dell’imballaggio, ma anche il suo utilizzo concreto nei luoghi di lavoro. Un imballaggio conforme sulla carta può diventare un problema se viene stoccato male, movimentato in modo scorretto, riutilizzato senza controllo, conferito come rifiuto senza classificazione adeguata o acquistato senza verificare la documentazione tecnica del fornitore.
  • Una prima procedura utile riguarda la qualificazione e il controllo dei fornitori di imballaggi. L’azienda dovrebbe definire quali documenti richiedere, chi li verifica, dove vengono archiviati, quando devono essere aggiornati e cosa accade se il fornitore non trasmette informazioni sufficienti. Questo passaggio è essenziale perché la conformità dell’imballaggio dipende sempre più dalla qualità del dato ricevuto lungo la filiera.
  • Una seconda procedura dovrebbe disciplinare l’introduzione di nuovi imballaggi in azienda. Prima dell’acquisto o dell’utilizzo, il nuovo imballaggio dovrebbe essere valutato da acquisti, qualità, HSE e logistica, verificando composizione, destinazione d’uso, modalità di movimentazione, compatibilità con il prodotto, rischi per i lavoratori, gestione a fine vita e documentazione disponibile.
  • Un’ulteriore procedura può riguardare la gestione degli imballaggi riutilizzabili. In questo caso servono regole chiare su controllo visivo, pulizia, integrità, sanificazione se necessaria, criteri di scarto, tracciabilità, numero di riutilizzi, responsabilità degli addetti e modalità di deposito. Il riutilizzo è positivo solo se governato; se lasciato alla prassi, può generare rischi nascosti.
  • Anche le procedure di magazzino e spedizione possono richiedere aggiornamenti. La riduzione dello spazio vuoto, la scelta di materiali diversi, la sostituzione di riempitivi, l’uso di imballaggi più leggeri o riutilizzabili possono modificare le attività quotidiane degli operatori. Per questo devono essere valutati effetti su stabilità dei carichi, impilamento, movimentazione manuale, uso di transpallet e carrelli elevatori, taglio degli imballaggi, apertura dei colli e deposito dei materiali rimossi.
  • Le procedure di gestione dei rifiuti devono essere coerenti con i nuovi flussi di imballaggio. È opportuno stabilire come separare i materiali, dove depositarli, chi controlla la corretta destinazione, quali imballaggi devono essere trattati come rifiuti speciali, quali possono essere avviati a recupero e quali richiedono attenzioni particolari per contaminazioni o residui.

Per rendere il sistema realmente efficace, le procedure dovrebbero essere semplici, digitalizzate dove possibile e collegate a responsabilità precise. Un registro digitale degli imballaggi, integrato con schede tecniche, dichiarazioni di conformità, codici interni, fornitori, date di aggiornamento e verifiche HSE, permette di ridurre errori e tempi di ricerca documentale. La tecnologia, in questo caso, non sostituisce la competenza: la rende più accessibile e più stabile nel tempo. Le procedure da valutare, creare o aggiornare sono in particolare:

  •  procedura di qualificazione fornitori di imballaggi;
  • procedura di approvazione di nuovi imballaggi;
  • procedura di gestione documentale e conservazione delle dichiarazioni di conformità;
  • procedura di ricevimento, controllo e stoccaggio degli imballaggi;
  • procedura di gestione degli imballaggi riutilizzabili;
  • procedura di gestione dei rifiuti di imballaggio;
  • procedura di verifica delle modifiche di materiale, formato, fornitore o destinazione d’uso;
  • procedura di informazione e formazione degli addetti coinvolti.

Queste procedure non devono essere costruite come documenti complessi e poco utilizzati. Devono essere strumenti di lavoro: brevi, chiari, verificabili, collegati ai ruoli aziendali e aggiornati quando cambiano materiali, fornitori, processi o obblighi normativi. In questo modo la conformità sugli imballaggi diventa parte della prevenzione quotidiana e contribuisce a una sicurezza più concreta, più ordinata e più vicina al lavoro reale.

 Il 20% che conta (per l’80% dei risultati)

  1. Il primo punto da comprendere è che l’imballaggio non è più un elemento secondario. È un componente regolato del processo aziendale e deve essere conosciuto, identificato, documentato e controllato.
  2. Il secondo punto è la responsabilità. La dichiarazione di conformità non è un modulo da compilare velocemente, ma l’atto finale di un percorso tecnico basato su dati, prove, informazioni dei fornitori e valutazioni coerenti.
  3. Il terzo punto è la filiera. Nessuna impresa può dimostrare la conformità senza informazioni affidabili dai fornitori. Per questo servono procedure di qualificazione, richieste documentali chiare e strumenti digitali per non perdere dati essenziali.
  4. Il quarto punto riguarda salute, sicurezza e ambiente. Sostanze, materiali, riutilizzo, rifiuti, movimentazione e riciclabilità devono essere letti insieme, perché un problema di packaging può diventare un problema operativo, ambientale o di sicurezza.
  5. Il quinto punto è l’anticipo. Le scadenze sembrano progressive, ma il lavoro vero deve iniziare prima: mappatura, codifica, revisione fornitori, aggiornamento documentale e formazione interna richiedono tempo, metodo e responsabilità condivise.

Riproduzione riservata ©