Ridurre il rischio prima dell’infortunio: la sicurezza deve entrare nel processo produttivo.

A cura della Redazione

La prevenzione cambia passo quando smette di limitarsi alla registrazione degli infortuni e comincia a misurare il rischio dentro le singole attività. Osservare il lavoro reale, coinvolgere chi svolge la mansione, quantificare l’esposizione e sperimentare modifiche tecniche e organizzative permette di intervenire prima dell’evento. Per RSPP e HSE Manager significa passare da una sicurezza prevalentemente reattiva a un sistema capace di produrre miglioramenti verificabili e replicabili. Proviamo ad analizzare un caso di riduzione del rischio ottenuta combinando analisi quantitativa, partecipazione degli operatori e standardizzazione delle modifiche.

COSA TRATTA

Molte aziende conoscono con grande precisione quanti infortuni hanno avuto nell’ultimo anno. Molte meno sanno dire quali siano, oggi, le dieci attività operative con la maggiore esposizione residua al rischio. La differenza è sostanziale.

Nel primo caso misuriamo ciò che è già successo. Nel secondo proviamo a capire dove potrebbe accadere qualcosa domani. Per un RSPP questa distinzione dovrebbe diventare un criterio di lavoro. Frequenza e gravità degli infortuni rimangono indicatori utili, così come near miss, non conformità e risultati degli audit. Ma descrivono soltanto una parte del sistema.

Occorre affiancare indicatori capaci di raccontare quanto rischio stiamo eliminando prima che produca un danno. È su questo terreno che prevenzione e miglioramento dei processi cominciano davvero a parlarsi.

Dal rischio scritto nel DVR al rischio osservato durante il lavoro

Una valutazione può essere tecnicamente corretta e tuttavia perdere capacità preventiva se non viene periodicamente confrontata con il lavoro reale. Una macchina può essere conforme, la procedura disponibile e l’operatore formato. Ma come viene realmente eseguita quella determinata operazione alle 6 del mattino, a fine turno oppure durante un cambio formato?

  1. Quanto spesso viene svolta?
  2. Quanto dura?
  3. Quali posture richiede?
  4. Dove mette le mani l’operatore?
  5. Quali interferenze incontra?
  6. Quali accorgimenti informali ha sviluppato negli anni per riuscire a svolgere il compito?

È qui che l’osservazione della mansione acquista valore.

Non per controllare la persona, ma per comprendere il sistema nel quale quella persona è chiamata a lavorare. La distinzione non è marginale. Se un’analisi parte dall’idea di trovare chi sbaglia, tenderà inevitabilmente verso il comportamento individuale. Se parte invece dalla ricerca delle condizioni che rendono possibile l’errore, emergeranno problemi di attrezzatura, ergonomia, layout, tempi, accessibilità, progettazione, manutenzione e organizzazione. È molto più interessante.

Misurare il rischio per scegliere dove intervenire

Le risorse HSE non sono infinite. Bisogna scegliere. Una metodologia matura dovrebbe quindi consentire di mettere in priorità le attività sulle quali un intervento può produrre il maggiore beneficio.

Il documento dal quale prende spunto questa analisi descrive un intervento nel quale la mansione viene osservata, il rischio quantificato e successivamente affrontato attraverso modifiche tecniche e nuove istruzioni operative, con risultati misurati su rischio, frequenza e durata dell'attività. Il metodo seguito ricalca una logica strutturata di definizione del problema, misura, analisi, miglioramento e controllo.

Tradotto nella pratica HSE italiana, significa una cosa molto semplice: non scegliere gli interventi soltanto sulla base della percezione. Bisogna utilizzare le informazioni disponibili.

Una criticità con rischio moderato ma ripetuta centinaia di volte per turno può meritare maggiore attenzione di una situazione apparentemente più severa ma estremamente rara. Analogamente, ridurre il tempo trascorso in una condizione sfavorevole può produrre un miglioramento anche quando l'operazione non può essere eliminata completamente.

Per il rischio biomeccanico questo ragionamento è particolarmente evidente, ma può funzionare anche su numerosi rischi connessi a macchine, manutenzione, movimentazione e interazione uomo-attrezzatura.

Chi svolge il lavoro deve entrare nell’analisi

C’è un passaggio che merita più attenzione di quanto normalmente riceva: coinvolgere chi esegue realmente l’attività. Non per ottenere una firma. L’operatore esperto possiede una parte della conoscenza che non si trova nel manuale della macchina e neppure nel DVR: conosce le difficoltà ricorrenti, le regolazioni problematiche, le interferenze, i punti scomodi, le variabilità della materia prima e le condizioni nelle quali una procedura diventa difficile da applicare. Questa conoscenza non sostituisce quella dell’RSPP, del manutentore, dell’ergonomo o del progettista. La completa.

Lo stesso quadro legislativo italiano assegna spazio alla consultazione e partecipazione dei rappresentanti dei lavoratori, mentre la UNI ISO 45001 rafforza ulteriormente il ruolo della leadership e del coinvolgimento dei lavoratori nel sistema di gestione.

Se durante un’analisi gli operatori non parlano, personalmente non lo considererei un buon segnale. Non dimostra necessariamente che il processo sia sicuro. Può semplicemente indicare che l’organizzazione non ha ancora costruito un contesto nel quale conviene segnalare ciò che non funziona.

Prima modificare il lavoro, poi chiedere maggiore attenzione

Quando viene riconosciuto un rischio, la risposta più immediata è spesso formativa: nuova istruzione, richiamo durante il toolbox meeting, aggiornamento della procedura.

Ma non tutto può essere risolto chiedendo alle persone di prestare maggiore attenzione.

Una delle misure generali di tutela previste dal D.Lgs. 81/2008 è proprio la programmazione della prevenzione attraverso l’integrazione coerente delle condizioni tecniche, produttive e organizzative. Se una modifica relativamente semplice dell’attrezzatura può ridurre la necessità di compiere un gesto pericoloso, conviene intervenire sul sistema.

L’ordine logico dovrebbe essere questo: eliminare quando possibile la condizione pericolosa; ridurla tecnicamente quando non può essere eliminata; intervenire sull’organizzazione; definire procedure chiare; formare e addestrare; verificare sul campo l’efficacia delle misure adottate. Un cartello in più raramente corregge una progettazione debole.

Dalla prova pilota allo standard aziendale

Un’altra debolezza frequente è la frammentazione delle buone pratiche.

Uno stabilimento trova una soluzione. Un reparto modifica efficacemente una lavorazione. Un manutentore introduce un accorgimento utile. Sei mesi dopo, nello stabilimento vicino, qualcuno affronta lo stesso problema partendo da zero. Le organizzazioni HSE mature devono invece saper trasformare una soluzione locale in conoscenza aziendale. Il metodo è lineare: si prova la modifica su un processo circoscritto, si misurano i risultati, si verificano eventuali effetti indesiderati e, se l’intervento funziona, lo si standardizza sulle situazioni equivalenti.

Qui la digitalizzazione offre un vantaggio concreto. Un sistema HSE integrato può collegare valutazioni, fotografie, near miss, azioni correttive, modifiche tecniche e risultati degli audit, permettendo di individuare criticità simili anche in siti differenti. Non serve raccogliere più dati. Serve collegare quelli che già possediamo.

Il miglioramento deve rimanere stabile

Una riduzione del rischio ottenuta durante un progetto non basta.

Occorre verificare che rimanga nel tempo. Le nuove condizioni entrano quindi nelle istruzioni operative, nella formazione, nell’addestramento, nei controlli del preposto, nella manutenzione e negli audit. Se cambia l’attrezzatura o il processo viene ulteriormente modificato, l’analisi deve essere riaperta. È il passaggio dall’intervento al sistema. Ed è spesso quello che distingue un buon progetto temporaneo da una prevenzione matura.

MODIFICHE AL DVR

Il D.Lgs. 81/2008 disciplina valutazione dei rischi e relativo documento agli articoli 17, 28 e 29. La valutazione deve riguardare tutta i rischi e deve essere rielaborata nei casi previsti dalla legge, tra cui modifiche significative del processo produttivo o dell’organizzazione del lavoro ai fini della salute e sicurezza.

Se l’analisi di una mansione evidenzia un rischio precedentemente sottostimato oppure conduce a modifiche significative di macchina, processo, tempi o organizzazione, RSPP e datore di lavoro devono verificare la necessità di aggiornare la valutazione e la relativa documentazione. Il DVR deve descrivere il rischio reale. Non quello precedente all’intervento.

PROCEDURE DI SICUREZZA

Ogni modifica validata deve essere trasferita, dove necessario, nelle procedure e nelle istruzioni operative.

Particolare attenzione va riservata alle attività non ordinarie: cambio formato, pulizia, regolazione, disinceppamento, manutenzione e ricerca guasto. Proprio nelle fasi meno standardizzate possono emergere esposizioni molto differenti rispetto alla normale produzione.

La procedura deve però arrivare dopo l’analisi del lavoro. Scrivere una procedura per compensare un difetto tecnico eliminabile significa semplicemente trasferire una parte del problema sull’operatore.

COSA DICE LA LEGGE

  • Il D.Lgs. 81/2008 pone la valutazione dei rischi al centro del sistema prevenzionistico e comprende valutazione, misure generali di tutela, informazione, formazione, addestramento e partecipazione dei lavoratori.
  • Gli articoli 28 e 29 disciplinano contenuti e modalità della valutazione e le condizioni nelle quali essa deve essere rielaborata.
  • La Direttiva 89/391/CEE costituisce il quadro europeo generale per il miglioramento della salute e sicurezza dei lavoratori.
  • La UNI EN ISO 45001:2023, volontaria, costituisce un riferimento significativo per i SGSL e integra attenzione a leadership, partecipazione dei lavoratori e gestione sistematica dei rischi. Un recente approfondimento INAIL richiama inoltre il rapporto fra la norma, l’articolo 30 del D.Lgs. 81/2008 e la prevenzione dei rischi organizzativi e gestionali.

INDICAZIONI OPERATIVE

  1. Costruire una graduatoria delle attività a maggiore esposizione. Incrociare gravità potenziale, frequenza, durata, near miss e anomalie emerse dagli audit. Target iniziale: analizzare il 100% delle attività classificate ad alta priorità.
  2. Osservare il lavoro reale con gli operatori. Per ciascuna attività prioritaria effettuare osservazioni strutturate su turni e condizioni differenti, evitando di trasformarle in controlli disciplinari.
  3. Misurare prima e dopo. Ogni azione significativa dovrebbe avere almeno un indicatore confrontabile: livello di rischio, durata dell’esposizione, frequenza dell’attività, numero di anomalie o altra variabile tecnicamente pertinente.
  4. Provare su piccola scala e standardizzare. Una modifica efficace viene verificata prima su un’area pilota e successivamente estesa alle condizioni equivalenti.
  5. Costruire memoria digitale del miglioramento. Entro 12 mesi può essere utile creare un archivio unico delle soluzioni validate, collegandolo ad audit, DVR e azioni correttive. KPI: percentuale di azioni verificata a 3 e 6 mesi dalla chiusura.

IL 20% CHE CONTA (PER L’80% DEI RISULTATI)

A. Non misurare soltanto gli infortuni: misurare il rischio prima dell’evento.

B. Osservare il lavoro reale, non soltanto procedure e DVR.

C. Coinvolgere gli operatori nella diagnosi e nella sperimentazione delle soluzioni.

D. Preferire modifiche tecniche e organizzative quando possono ridurre il rischio alla fonte.

E. Una soluzione funziona davvero solo quando viene misurata, standardizzata e verificata nel tempo.

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